Fresatura dei metalli – La guida completa

La fresatura dei metalli è una tecnologia di lavorazione fondamentale nell’industria manifatturiera moderna, che consente di realizzare componenti di alta precisione per una vasta gamma di applicazioni.

Questa guida si propone di esplorare in dettaglio tutti gli aspetti di questo processo, dai principi fondamentali alle tecnologie più avanzate. 

Introduzione alla fresatura dei metalli

La fresatura è una tecnica che consente di rimuovere materiale da un pezzo grezzo utilizzando un utensile rotante chiamato fresa, cioè un utensile con diversi taglienti.

Il risultato di questa lavorazione è la creazione di superfici piane, scanalature, profili e altre forme geometriche complesse su componenti metallici. In realtà possono essere lavorati una vasta gamma di materiali tramite fresatura, come il legno, marmo, materiali plastici ecc. 

Storia e sviluppo

La fresatura ha origini che risalgono alla fine del XVIII secolo, ma ha visto un rapido sviluppo durante la Rivoluzione Industriale.

Eli Whitney è spesso citato come inventore della prima fresatrice nel 1818. Tuttavia, fu solo con l’avvento delle macchine a controllo numerico (NC) negli anni ’40 e successivamente delle macchine a controllo numerico computerizzato (CNC) negli anni ’70 che la fresatura fu ampiamente utilizzata.

Importanza nell’industria moderna

Oggi, la fresatura dei metalli è un processo fondamentale in numerosi settori industriali, tra cui:

• Industria aerospaziale
• Industria automobilistica
• Produzione di stampi e utensili
• Industria medica
• Settore energetico
• Industria navale

La sua importanza deriva dalla capacità di produrre componenti con elevata precisione, finitura superficiale di qualità e geometrie complesse, spesso impossibili da ottenere con altri metodi di lavorazione.

Vantaggi della fresatura

Questi sono alcuni dei principali vantaggi della fresatura dei metalli:

a) Versatilità: capacità di lavorare una vasta gamma di materiali e creare forme complesse.

b) Precisione: possibilità di ottenere tolleranze molto strette, nell’ordine dei micrometri.

c) Finitura superficiale: capacità di produrre superfici lisce con bassa rugosità.

d) Produttività: possibilità di rimuovere grandi quantità di materiale in tempi relativamente brevi.

e) Automazione: facilità di integrazione con sistemi CNC e robotici per la produzione in serie.

Tipi principali di fresatura

Esistono due categorie principali di fresatura:

a) Fresatura periferica (o tangenziale): l’asse di rotazione della fresa è parallelo alla superficie lavorata. Questo metodo è utilizzato principalmente per la creazione di pareti e scanalature.

b) Fresatura frontale: l’asse di rotazione della fresa è perpendicolare alla superficie lavorata. Questa tecnica è impiegata per la creazione di superfici piane, spallamenti e cavità.

Componenti principali di una fresatrice

Prendiamo come esempio una fresatrice tipica, composta da:

a) Basamento: struttura rigida che supporta tutti gli altri componenti.

b) Tavola: superficie su cui viene fissato il pezzo da lavorare.

c) Mandrino: dispositivo rotante che supporta e fa girare l’utensile.

d) Colonna: supporto verticale che collega il basamento alla testa della macchina.

e) Testa: parte superiore della macchina che contiene il motore e i meccanismi di trasmissione.

f) Sistema di controllo: nelle macchine CNC, gestisce i movimenti e i parametri di lavorazione.

Evoluzione tecnologica e futuro della fresatura

La fresatura dei metalli continua a evolversi grazie all’introduzione di nuove tecnologie:

a) Fresatura ad alta velocità (HSM): permette di aumentare la produttività e migliorare la finitura superficiale.

b) Fresatura a 5 assi: consente la lavorazione di forme estremamente complesse in un unico setup.

c) Fresatura ibrida: combina la fresatura con altri processi additivi, come la saldatura o la stampa 3D.

d) Integrazione con l’Industria 4.0: utilizzo di sensori per ricevere informazioni sulla lavorazione in tempo reale, IoT e intelligenza artificiale per ottimizzare l’intero processo.

Principi fondamentali e meccanica del processo

La fresatura dei metalli è un processo di taglio complesso che coinvolge vari principi meccanici e fisici. Comprendere questi principi è fondamentale per ottimizzare il processo e ottenere risultati di alta qualità.

Meccanica di taglio

Il processo di fresatura si basa sul principio di rimozione del materiale attraverso l’azione di taglio di utensili multi-taglienti. I principali elementi meccanici coinvolti sono:

a) Forze di taglio: Durante la fresatura, si generano tre componenti principali di forza:

• Forza tangenziale: agisce lungo la direzione di taglio
• Forza radiale: agisce perpendicolarmente alla superficie lavorata
• Forza assiale: agisce parallelamente all’asse dell’utensile

b) Formazione del truciolo: Il truciolo si forma quando il tagliente della fresa penetra nel materiale. La sua forma e dimensione dipendono da vari fattori, tra cui:

• Geometria dell’utensile
• Parametri di taglio
• Proprietà del materiale lavorato

c) Angoli di taglio: Gli angoli principali che influenzano il processo di taglio sono:

• Angolo di spoglia frontale: influenza la formazione del truciolo
• Angolo di spoglia dorsale: riduce l’attrito tra l’utensile e la superficie lavorata
• Angolo di taglio: determina l’acutezza del tagliente

Cinematica della fresatura

La cinematica della fresatura descrive il movimento relativo tra l’utensile e il pezzo in lavorazione:

a) Moto di taglio: Rotazione della fresa intorno al proprio asse

b) Moto di avanzamento: Movimento del pezzo rispetto all’utensile

c) Moto di penetrazione: Movimento che determina la profondità di taglio

La combinazione di questi movimenti determina la traiettoria dei taglienti e, di conseguenza, la geometria della superficie lavorata. 

Direzione della fresa durante la lavorazione

a) Fresatura concorde (o in discesa):

• Il moto di avanzamento del pezzo è nella stessa direzione della rotazione dell’utensile
• Vantaggi: minore rugosità superficiale, maggiore durata dell’utensile
• Svantaggi: tendenza al “trascinamento” del pezzo, richiede macchine più rigide

b) Fresatura discorde (o in salita):

• Il moto di avanzamento del pezzo è opposto alla direzione di rotazione dell’utensile
• Vantaggi: minore tendenza alle vibrazioni, adatto per macchine meno rigide
• Svantaggi: maggiore usura dell’utensile, finitura superficiale generalmente inferiore

La fresatura concorde è sempre il metodo preferenziale, quando la macchina utensile, il dispositivo di fissaggio e il pezzo lo consentono.

Parametri di taglio fondamentali

I principali parametri che influenzano il processo di fresatura sono:

a) Velocità di taglio (Vc): velocità tangenziale della fresa, espressa in m/min

b) Velocità di rotazione del mandrino (n): numero di giri al minuto della fresa

c) Avanzamento per dente (fz): spostamento relativo tra pezzo in lavorazione e l’utensile diviso per il numero di denti.

d) Velocità di avanzamento (Vf): velocità di spostamento relativo tra pezzo e utensile

e) Profondità di taglio assiale (ap): profondità di penetrazione dell’utensile nel pezzo

f) Larghezza di taglio radiale (ae): ampiezza dell’area di contatto tra fresa e pezzo

Fenomeni termici nel processo di fresatura

Durante la fresatura, una grande quantità di energia meccanica viene convertita in calore a causa dell’attrito e della deformazione plastica. Questo calore influenza significativamente il processo di taglio nel seguente modo:

a) Distribuzione del calore:

• 70-80% nel truciolo
• 10-20% nel pezzo
• 5-10% nell’utensile

b) Effetti della temperatura:

• Usura accelerata dell’utensile
• Dilatazione termica del pezzo e dell’utensile
• Possibili alterazioni microstrutturali nel materiale lavorato

c) Gestione del calore:

• Utilizzo di fluidi da taglio per raffreddamento e lubrificazione
• Ottimizzazione dei parametri di taglio
• Impiego di rivestimenti termicamente isolanti sugli utensili

Tipi di vibrazioni

• Vibrazioni forzate: causate da forze esterne o squilibri
• Vibrazioni auto-eccitate (chatter): generate dall’interazione tra il processo di taglio e la dinamica della macchina

b) Fattori che influenzano la stabilità:

• Rigidità del sistema macchina-utensile-pezzo
• Parametri di taglio
• Geometria dell’utensile
• Proprietà del materiale lavorato

c) Metodi per migliorare la stabilità:

• Ottimizzazione dei parametri di taglio
• Utilizzo di porta-utensili anti-vibranti
• Implementazione di sistemi di controllo attivo delle vibrazioni

Meccanismi di usura degli utensili

L’usura degli utensili è un aspetto inevitabile del processo di fresatura e influenza direttamente la qualità e l’economia della lavorazione:

a) Principali meccanismi di usura:

• Abrasione
• Adesione
• Diffusione
• Ossidazione
• Fatica termica e meccanica

b) Zone di usura:

• Usura sul fianco
• Usura sul petto
• Usura sul tagliente

c) Fattori che influenzano l’usura:

• Materiale dell’utensile e del pezzo
• Parametri di taglio
• Condizioni di lubrificazione e raffreddamento

Tipi di frese e loro applicazioni

La scelta dell’utensile giusto è fondamentale per ottenere risultati ottimali nella fresatura dei metalli. Esistono numerosi tipi di frese, ciascuno progettato per applicazioni specifiche.

Classificazione generale delle frese

Le frese possono essere classificate in base a vari criteri:

a) Per geometria:

• Frese cilindriche
• Frese a disco
• Frese a gambo
• Frese a testa sferica
• Frese coniche

b) Per numero di taglienti:

• Frese a due taglienti
• Frese a più taglienti (3, 4, 6, 8 o più)

c) Per materiale:

• Acciaio rapido (HSS)
• Metallo duro (Carburo di tungsteno)
• Cermet
• Ceramica
• CBN (Nitruro di Boro Cubico)
• Diamante policristallino (PCD)

d) Per tipo di attacco:

• Frese integrali
• Frese a inserti
• Frese modulari

Tipi specifici di frese e loro applicazioni

a) Frese cilindriche:

• Utilizzo: fresatura periferica di pareti, scanalature e tasche
• Caratteristiche: taglienti disposti sulla circonferenza dell’utensile
• Varianti: frese a denti elicoidali per un taglio più fluido

b) Frese frontali:

• Utilizzo: fresatura di superfici piane, spallamenti e cavità
• Caratteristiche: taglienti sia sulla circonferenza che sulla faccia frontale
• Varianti: frese a sgrossare, frese a finire, frese combinate

c) Frese a candela:

• Utilizzo: fresatura di cavità, tasche e contornatura
• Caratteristiche: utensile cilindrico con gambo per il fissaggio
• Varianti: frese a due taglienti per scanalature, frese multitaglienti per contornatura

d) Frese a testa sferica:

• Utilizzo: lavorazione di superfici 3D complesse, stampi e matrici
• Caratteristiche: estremità semisferica che permette la lavorazione di superfici curve
• Applicazioni: industria aerospaziale, automobilistica, produzione di stampi

e) Frese a T:

• Utilizzo: creazione di scanalature a T
• Caratteristiche: forma a T con taglienti sulla parte laterale

f) Frese per smussi:

• Utilizzo: creazione di smussi e smussature
• Caratteristiche: profilo conico con angolo specifico (es. 45°)

g) Frese per filettature:

• Utilizzo: creazione di filettature interne ed esterne
• Caratteristiche: profilo specifico corrispondente al tipo di filettatura

h) Frese a disco:

• Utilizzo: taglio di scanalature profonde e strette
• Caratteristiche: forma a disco sottile con taglienti sulla circonferenza

i) Frese per scanalature a coda di rondine:

• Utilizzo: creazione di scanalature a coda di rondine
• Caratteristiche: profilo specifico con angolo di apertura (tipicamente 60° o 90°)

Frese a inserti intercambiabili

Le frese a inserti rappresentano una categoria importante e sempre più diffusa:

a) Vantaggi:

• Maggiore versatilità
• Riduzione dei costi di gestione utensili
• Facilità di sostituzione dei taglienti usurati
• Possibilità di utilizzare diverse qualità di inserto sullo stesso corpo fresa

b) Tipi di inserti:

• Inserti tondi
• Inserti quadrati
• Inserti rombici
• Inserti trigonali

Frese speciali e personalizzate

In alcune applicazioni, possono essere necessarie frese con geometrie specifiche:

a) Frese per profili complessi:

• Utilizzo: lavorazione di forme particolari in un unico passaggio
• Caratteristiche: profilo personalizzato in base alla geometria richiesta

b) Frese combinate:

• Utilizzo: esecuzione di più operazioni con un unico utensile
• Caratteristiche: combinazione di diverse geometrie di taglio

Criteri di scelta delle frese

La selezione della fresa ottimale dipende da diversi fattori:

a) Tipo di operazione (sgrossatura, finitura, semi-finitura)

b) Materiale del pezzo da lavorare

c) Geometria da realizzare

d) Parametri di taglio desiderati

e) Caratteristiche della macchina utensile

f) Requisiti di finitura superficiale e tolleranze

g) Considerazioni economiche (costo utensile, produttività)

Tendenze e innovazioni nelle frese

Il settore degli utensili per fresatura è in continua evoluzione:

a) Sviluppo di nuovi materiali per utensili (es. nano-compositi)

b) Ottimizzazione delle geometrie di taglio attraverso simulazioni computerizzate

c) Introduzione di frese “intelligenti” con sensori integrati

d) Utilizzo di rivestimenti avanzati per aumentare la durata e le prestazioni

e) Frese progettate specificamente per la lavorazione di nuovi materiali (es. compositi, leghe aerospaziali) 

Parametri di taglio e ottimizzazione

L’ottimizzazione dei parametri di taglio è fondamentale per massimizzare l’efficienza del processo di fresatura dei metalli, garantendo al contempo la qualità desiderata del prodotto finale.

Parametri di taglio fondamentali

a) Velocità di taglio (Vc):

• Definizione: velocità periferica alla quale il tagliente dell’utensile si muove rispetto al pezzo
• Unità di misura: metri al minuto (m/min)
• Formula: Vc = (π * D * n) / 1000, dove D è il diametro della fresa in mm e n è il numero di giri al minuto

b) Velocità di rotazione del mandrino (n):

• Definizione: numero di giri compiuti dall’utensile in un minuto
• Unità di misura: giri al minuto (rpm)
• Formula: n = (Vc * 1000) / (π * D)

c) Avanzamento per dente (fz):

• Definizione: distanza percorsa dal pezzo (o dalla fresa in direzione del pezzo) durante la rotazione della fresa divisa per il numero di denti.
• Unità di misura: millimetri per dente (mm/dente)

d) Velocità di avanzamento (Vf):

• Definizione: velocità di spostamento relativo tra pezzo e utensile
• Unità di misura: millimetri al minuto (mm/min)
• Formula: Vf = fz * z * n, dove z è il numero di denti della fresa

e) Profondità di taglio assiale (ap):

• Definizione: profondità di penetrazione dell’utensile nel pezzo lungo il suo asse
• Unità di misura: millimetri (mm)

f) Larghezza di taglio radiale (ae):

• Definizione: ampiezza dell’area di contatto tra fresa e pezzo nel piano perpendicolare all’asse dell’utensile
• Unità di misura: millimetri (mm). 

Fattori che influenzano la scelta dei parametri di taglio

a) Materiale del pezzo:

• Durezza
• Lavorabilità
• Conducibilità termica

b) Materiale e geometria dell’utensile:

• Resistenza all’usura
• Numero di taglienti
• Angoli di spoglia e di taglio

c) Rigidità del sistema macchina-utensile-pezzo

d) Tipo di operazione (sgrossatura, finitura, semi-finitura)

e) Requisiti di finitura superficiale e tolleranze dimensionali

f) Vincoli di potenza e coppia della macchina utensile

g) Considerazioni economiche (costo utensile, produttività)

Ottimizzazione dei parametri di taglio

a) Obiettivi dell’ottimizzazione:

• Massimizzare la produttività (tasso di rimozione del materiale)
• Minimizzare i costi di produzione
• Ottenere la qualità superficiale richiesta
• Prolungare la vita utile dell’utensile

b) Metodi di ottimizzazione:

• Approccio empirico basato sull’esperienza
• Utilizzo di tabelle e nomogrammi forniti dai produttori di utensili
• Modelli matematici e algoritmi di ottimizzazione
• Sistemi di ottimizzazione in tempo reale basati su sensori

c) Strategie di ottimizzazione:

• High Speed Machining (HSM): utilizzo di alte velocità di taglio e avanzamenti
• High Feed Milling (HFM): utilizzo di avanzamenti per dente molto elevati
• Trochoidal milling: traiettoria dell’utensile a forma di trocoide per ridurre l’impegno radiale

Effetti dei parametri di taglio sulle prestazioni

a) Velocità di taglio (Vc):

• Aumento: migliora la finitura superficiale, aumenta la produttività, ma può accelerare l’usura dell’utensile
• Diminuzione: riduce le forze di taglio, aumenta la vita dell’utensile, ma può peggiorare la finitura superficiale

b) Avanzamento per dente (fz):

• Aumento: aumenta la produttività, ma può peggiorare la finitura superficiale e aumentare le forze di taglio
• Diminuzione: migliora la finitura superficiale, riduce le forze di taglio, ma diminuisce la produttività

c) Profondità di taglio (ap) e larghezza di taglio (ae):

• Aumento: aumenta il tasso di rimozione del materiale, ma incrementa le forze di taglio e le vibrazioni
• Diminuzione: riduce le forze di taglio e migliora la stabilità, ma diminuisce la produttività

Ottimizzazione per materiali specifici

a) Acciai:

• Acciai dolci: velocità di taglio elevate, avanzamenti moderati
• Acciai legati: velocità di taglio ridotte, avanzamenti più bassi

b) Ghise:

• Ghisa grigia: velocità di taglio elevate, avanzamenti elevati
• Ghisa sferoidale: velocità e avanzamenti moderati

c) Leghe di alluminio:

• Velocità di taglio molto elevate, avanzamenti elevati
• Attenzione alla formazione di bave e all’evacuazione dei trucioli

d) Leghe di titanio:

• Velocità di taglio basse, avanzamenti moderati
• Utilizzo di abbondante lubrificazione

e) Superleghe resistenti al calore:

• Velocità di taglio molto basse, avanzamenti bassi
• Utilizzo di utensili ad alta resistenza all’usura

Monitoraggio e controllo adattivo

a) Sistemi di monitoraggio:

• Sensori di forza e coppia
• Sensori di vibrazione
• Sensori acustici
• Sensori termici

b) Controllo adattivo:

• Regolazione in tempo reale dei parametri di taglio
• Compensazione dell’usura dell’utensile
• Prevenzione del chatter (vibrazioni auto-eccitate

Considerazioni economiche nell’ottimizzazione

a) Costo dell’utensile e sua durata
b) Tempo di lavorazione
c) Costi energetici
d) Costi di set-up e cambio utensile
e) Costi legati alla qualità e agli scarti

Materiali lavorabili e loro caratteristiche

La fresatura può essere applicata a una vasta gamma di materiali metallici, ciascuno con le proprie caratteristiche e sfide specifiche. Comprendere le proprietà di questi materiali è essenziale per ottimizzare il processo di fresatura.

Di seguito troverai alcuni consigli sulla lavorazione dei diversi materiali forniti dal produttore di utensili Sandvik Coromant. 

Classificazione generale dei materiali metallici

ISO P – Acciai

ISO M – Acciai inossidabili

ISO K – Ghise

ISO N – Alluminio e le sue leghe

ISO S – Superleghe

ISO H – Acciaio temprato

Proprietà rilevanti per la fresatura

a) Durezza: resistenza del materiale alla penetrazione

b) Resistenza meccanica: capacità di sopportare carichi senza deformarsi plasticamente

c) Duttilità: capacità di deformarsi plasticamente senza rottura

d) Conducibilità termica: capacità di condurre il calore

e) Struttura cristallina: organizzazione atomica del materiale

f) Composizione chimica: elementi presenti e loro percentuali 

Acciai

La lavorabilità dell’acciaio varia a seconda degli elementi leganti, del trattamento termico e del processo di fabbricazione (forgiatura, fusione, ecc.)

Problemi noti:

• Negli acciai dolci, a basso tenore di carbonio, la formazione di tagliente di riporto e di bave sono i problemi principali.
• Negli acciai più duri, il posizionamento della fresa diventa
  più importante per evitare la scheggiatura.

Consigli sulla lavorazione

E’ fondamentale il posizionamento della fresa per evitare trucioli di elevato spessore in uscita o l’indicazione di fresare sempre a secco, senza fluido da taglio, devono essere sempre tenute a mente, soprattutto nelle operazioni di sgrossatura.

Consigli sulla velocità di taglio Vc:

• Può variare dai 100 ai 300 m/min a seconda dei materiali leganti. 

Acciai inossidabili

La lavorabilità dell’acciaio inossidabile varia a seconda degli elementi leganti, del trattamento termico e del processo di fabbricazione (forgiatura, fusione, ecc.)

Acciaio inossidabile ferritico/martensitico

Gli acciai inossidabili ferritici e martensitici ricotti hanno una lavorabilità comparabile a quella degli acciai debolmente legati, pertanto è possibile fare riferimento alle indicazioni di lavorazione per la fresatura dell’acciaio.

Acciaio inossidabile austenitico e duplex

Problemi noti:

• criteri di usura dominanti in caso di fresatura di acciai inossidabili austenitici e duplex sono: scheggiatura dei taglienti dovuta a microfessurazioni termiche, usura ad intaglio e tagliente di riporto/incollamento.
• Negli acciai più duri, il posizionamento della fresa diventa più importante per evitare la scheggiatura.

Consigli sulla lavorazione

Sgrossatura

• Usare elevate velocità di taglio (vc = 150-250 m/min) per evitare la formazione di tagliente di riporto.

• Nella sgrossatura, lavorare sempre a secco, senza fluido da taglio, per ridurre al minimo i problemi di microfessurazione termica.

Finitura

• Nella finitura, il fluido da taglio, o preferibilmente refrigerante nebulizzato/lubrificazione minimale, sono talvolta necessari per migliorare la finitura superficiale.

Vi sono meno problemi relativi alle microfessurazioni nella fresatura di finitura, poiché il calore generato nella zona di taglio è minore.

• Con una qualità Cermet, è possibile ottenere una finitura superficiale sufficiente senza fluido da taglio.

• Un avanzamento, fz, troppo ridotto può provocare una maggiore usura dell’inserto poiché il tagliente asporta il truciolo nella zona incrudita dalla deformazione.

Consigli sulla velocità di taglio Vc:

• Può variare dai 100 ai 250 m/min a seconda dei materiali leganti.

Ghisa

La ghisa può essere suddivisa nelle seguenti tipologie: malleabile, grigia, nodulare, Ghisa a Grafite Compatta, Ghisa Nodulare Austemperata.

Problemi noti:

• I criteri di usura predominanti nella fresatura di ghisa grigia sono l’usura abrasiva sul fianco e le microfessurazioni termiche.
• Sul componente, le scheggiature sul lato di uscita della fresa del pezzo ed i problemi di finitura superficiale sono i principali inconvenienti.

Consigli sulla lavorazione

Lavorare preferibilmente a secco, senza fluido da taglio, per ridurre al minimo i problemi di microfessurazione termica. Usare inserti di metallo duro con rivestimenti di elevato spessore.

Consigli sulla velocità di taglio Vc:

• Può variare dai 100 ai 250 m/min a seconda del tipo di ghisa.

Alluminio

La lavorabilità dell’alluminio si differenzia soprattutto in base al contenuto di Si. Il tipo ipoeutettico è il più comune, con un contenuto di Si inferiore al 13%.
Il gruppo di materiali ISO N comprende non solo l’alluminio, ma anche leghe a base di magnesio, rame e zinco

Problemi noti:

• I criteri di usura principali riguardano il tagliente di riporto/l’incollamento sui taglienti, che provocano la formazione di bave e problemi di finitura superficiale.
• Nell’alluminio fuso, l’inclusione di sabbia può talvolta essere un problema.
• Una buona formazione ed evacuazione del truciolo sono fondamentali per evitare segni di graffiature sulla superficie del componente.

Consigli sulla lavorazione

A differenza della maggior parte della altre applicazioni di fresatura, il fluido da taglio deve sempre essere usato nel caso dell’alluminio per evitare l’incollamento sui taglienti dell’inserto e per migliorare la finitura superficiale.

• Una velocità di taglio maggiore generalmente migliora le prestazioni e non incide negativamente
  sulla durata del tagliente.
• Si consiglia un valore hex di 0,10-0,20 mm. Valori troppo bassi possono causare la formazione
  di bave.
• A causa degli elevati avanzamenti della tavola, è opportuno usare una macchina con funzione
  “look ahead” per evitare errori dimensionali.
• La durata del tagliente è sempre limitata dalla formazione di bave o dalla finitura superficiale
  del componente. L’usura dell’inserto è difficile da usare come criterio della durata del tagliente.

Consigli sulla velocità di taglio Vc:

• Può variare dai 700 ai 2000 m/min con inserti in metallo duro fino ai 3000 m/min con inserti PCD.

Superleghe HRSA e Titanio

Le Superleghe Resistenti al Calore (HRSA) possono essere classificate in tre gruppi: leghe a base di nichel, di ferro e di cobalto.

Il titanio può essere puro o in lega. Sia le superleghe HRSA sia il titanio hanno una scarsa lavorabilità, soprattutto
in condizione di invecchiamento, pertanto gli utensili da taglio devono avere caratteristiche specifiche.

Problemi noti:

• La fresatura di HRSA e titanio spesso richiede macchine con un’elevata rigidità, elevata potenza e coppia a bassi giri al minuto.
• Usura ad intaglio e scheggiatura sono i tipi di usura più comuni.
• L’elevata generazione di calore limita la velocità di taglio.

Consigli sulla lavorazione

• Usare frese con inserti rotondi (CoroMill 300, CoroMill 200) quando è possibile per aumentare l’effetto di assottigliamento del truciolo.
• La precisione della fresa in direzione sia radiale sia assiale è essenziale per mantenere un carico del dente costante e per prevenire la rottura prematura dei singoli denti della fresa.
• La geometria del tagliente deve sempre essere positiva con un arrotondamento del tagliente ottimizzato, per evitare l’adesione del truciolo nel punto in cui il tagliente esce dal taglio
• Il numero di denti di taglio che si trovano effettivamente nel taglio durante il ciclo di fresatura deve essere più alto possibile. Questo garantisce una buona produttività in condizioni di stabilità. Usare frese a passo stretto.
• A differenza della maggior parte degli altri materiali, è sempre consigliato un refrigerante che agevoli la rimozione del truciolo, controlli il calore del tagliente ed eviti la rimacinazione dei trucioli.
• Un refrigerante ad alta pressione (70 bar) applicato attraverso mandrino/utensili è sempre preferibile rispetto ad un refrigerante esterno a bassa pressione.
• Eccezione: il fluido da taglio non deve essere applicato in caso di fresatura con inserti ceramici, a causa dello shock termico.

Consigli sulla velocità di taglio Vc:

• Può variare dai 10 a 60 m/min secondo il tipo di lega e di utensile utilizzato.

Acciaio temprato

Questo gruppo contiene gli acciai temprati e rinvenuti con durezza >45 – 65 HRC.

Tipici componenti fresati comprendono:

• Inserti di acciaio per stampi imbutitura
• Stampi per forgiatura
• Stampi per fusione
• Pompe carburante

Problemi noti:

• Usura abrasiva sul fianco dell’inserto.
• Sbordatura del pezzo.

Consigli sulla lavorazione

• Lavorare a secco, evitare il fluido da taglio.
• La fresatura trocoidale è un metodo adatto che consente elevati avanzamenti della tavola uniti a
  basse forze di taglio, generando così temperature su tagliente e pezzo contenute, favorevoli per la produttività, la durata del tagliente e le tolleranze del componente.
• La strategia di lavorazione “leggera ma rapida” deve essere applicata anche nella spianatura (piccole profondità di taglio), sia Ae ed Ap. Usare una fresa a passo stretto e velocità di taglio
  relativamente alte. 

Tecnologie di fresatura avanzate

Le tecnologie di fresatura avanzate hanno rivoluzionato l’industria manifatturiera, offrendo maggiore precisione, efficienza e capacità di lavorare geometrie complesse.

Queste tecnologie offrono nuove possibilità in termini di efficienza, precisione e capacità di lavorazione.

La loro implementazione richiede una comprensione approfondita dei principi di funzionamento e delle applicazioni specifiche, ma può portare a significativi vantaggi competitivi nell’industria manifatturiera moderna.

Fresatura a 5 assi

a) Principio di funzionamento:

• Movimento dell’utensile o del pezzo su 5 assi (3 lineari e 2 rotazionali)
• Permette la lavorazione di superfici complesse in un unico set-up

b) Vantaggi:

• Riduzione dei tempi di set-up e del numero di attrezzaggi
• Miglioramento della precisione geometrica
• Possibilità di raggiungere aree difficili da lavorare

c) Applicazioni:

• Industria aerospaziale (pale di turbine, componenti strutturali)
• Settore automobilistico (stampi complessi)
• Settore medicale (protesi personalizzate)

d) Sfide:

• Programmazione CAM più complessa
• Costo elevato delle macchine
• Necessità di operatori altamente qualificati

Fresatura ad alta velocità (HSM – High Speed Machining)

a) Definizione:

• Utilizzo di velocità di taglio significativamente più elevate rispetto alla fresatura convenzionale

b) Vantaggi:

• Aumento della produttività
• Miglioramento della finitura superficiale
• Riduzione delle forze di taglio e delle deformazioni del pezzo

c) Considerazioni tecniche:

• Necessità di mandrini ad alta velocità e bilanciati dinamicamente
• Utilizzo di utensili specifici per HSM
• Controllo avanzato delle traiettorie dell’utensile

d) Applicazioni:

• Lavorazione di materiali leggeri (alluminio, magnesio)
• Produzione di stampi e matrici
• Finitura di componenti di precisione 

Fresatura a secco e con quantità minima di lubrificante (MQL)

a) Fresatura a secco:

• Eliminazione completa del fluido da taglio
• Vantaggi: riduzione dei costi, eco-compatibilità
• Sfide: gestione del calore, evacuazione dei trucioli

b) MQL (Minimum Quantity Lubrication):

• Utilizzo di quantità minime di lubrificante (tipicamente < 50 ml/h)
• Vantaggi: riduzione dei costi, miglior controllo del processo rispetto alla lavorazione a secco
• Applicazioni: lavorazione di alluminio, acciai a bassa lega

Fresatura criogenica

a) Principio:

• Utilizzo di fluidi criogenici (tipicamente azoto liquido) per il raffreddamento

b) Vantaggi:

• Aumento significativo della vita dell’utensile
• Possibilità di aumentare le velocità di taglio
• Eco-compatibilità (l’azoto evapora senza lasciare residui)

c) Applicazioni:

• Lavorazione di materiali difficili (titanio, Inconel)
• Settore aerospaziale e biomedicale

Fresatura trocoidale

a) Definizione:

• Strategia di fresatura che utilizza un percorso utensile a forma di trocoide. 

b) Vantaggi:

• Riduzione delle forze di taglio
• Aumento della vita dell’utensile
• Possibilità di utilizzare l’intera lunghezza di taglio dell’utensile

c) Applicazioni:

• Lavorazione di scanalature profonde
• Sgrossatura di materiali duri

Fresatura assistita da ultrasuoni (UAM)

a) Principio:

• Sovrapposizione di vibrazioni ultrasoniche al movimento di taglio convenzionale

b) Vantaggi:

• Riduzione delle forze di taglio
• Miglioramento della lavorabilità di materiali duri e fragili
• Aumento della vita dell’utensile

c) Applicazioni:

• Lavorazione di ceramiche avanzate
• Fresatura di precisione di materiali duri

Fresatura ibrida

a) Definizione:

• Combinazione della fresatura con altri processi produttivi sulla stessa macchina

b) Esempi:

• Fresatura + tornitura
• Fresatura + additive manufacturing
• Fresatura + trattamenti termici laser

c) Vantaggi:

• Riduzione dei tempi di produzione
• Miglioramento della precisione complessiva
• Flessibilità produttiva

Fresatura assistita da laser (LAM)

a) Monitoraggio in tempo reale:

• Sensori integrati per il controllo delle forze di taglio, vibrazioni, temperatura

b) Manutenzione predittiva:

• Utilizzo di algoritmi di machine learning per prevedere l’usura dell’utensile

c) Ottimizzazione adattiva:

• Sistemi che regolano automaticamente i parametri di taglio in base alle condizioni rilevate

Integrazione con l’Industria 4.0

a) Principio:

• Utilizzo di un raggio laser per preriscaldare il materiale prima del taglio

b) Vantaggi:

• Miglioramento della lavorabilità di materiali duri
• Riduzione delle forze di taglio
• Aumento della vita dell’utensile

c) Applicazioni:

• Lavorazione di ceramiche avanzate
• Fresatura di superleghe resistenti al calore

Digital Twin:

Creazione di un modello virtuale del processo di fresatura per simulazioni e prevenzioni delle collisioni

Problematiche comuni e soluzioni

Nonostante l’evoluzione tecnologica, la fresatura dei metalli presenta ancora diverse sfide. Identificare e risolvere queste problematiche è fondamentale per garantire un processo efficiente e di qualità.

La risoluzione efficace di queste problematiche richiede una comprensione approfondita del processo di fresatura, delle caratteristiche dei materiali e delle tecnologie disponibili.

Un approccio sistematico all’identificazione e alla risoluzione dei problemi, combinato con l’utilizzo di tecnologie avanzate e best practices, può portare a significativi miglioramenti in termini di qualità, produttività e costi nel processo di fresatura dei metalli. 

Vibrazioni e chatter

a) Cause:

• Mancanza di rigidità nel sistema macchina-utensile-pezzo
• Parametri di taglio inadeguati
• Squilibrio dell’utensile o del mandrino

b) Effetti:

• Scarsa finitura superficiale
• Usura accelerata dell’utensile
• Imprecisioni dimensionali

c) Soluzioni:

• Ottimizzazione dei parametri di taglio (velocità, avanzamento, profondità)
• Utilizzo di porta-utensili anti-vibranti
• Implementazione di sistemi di smorzamento attivo
• Analisi modale per identificare le frequenze critiche

Usura prematura degli utensili

a) Cause:

• Parametri di taglio eccessivi
• Materiale del pezzo particolarmente abrasivo o duro
• Lubrificazione insufficiente
• Geometria dell’utensile inadatta

b) Soluzioni:

• Ottimizzazione dei parametri di taglio
• Scelta di utensili con rivestimenti più resistenti
• Miglioramento della lubrificazione
• Utilizzo di strategie di taglio che distribuiscono l’usura (es. fresatura trocoidale)

Formazione di bave

a) Cause:

• Parametri di taglio inadeguati
• Usura dell’utensile
• Caratteristiche del materiale (es. alta duttilità)

b) Soluzioni:

• Ottimizzazione dell’avanzamento e della velocità di taglio
• Utilizzo di utensili specifici per la riduzione delle bave
• Implementazione di strategie di entrata/uscita ottimizzate
• Considerare operazioni di sbavatura post-lavorazione

Precisione dimensionale e geometrica insufficiente

a) Cause:

• Deformazioni termiche della macchina o del pezzo
• Usura dell’utensile
• Deflessione dell’utensile sotto carico
• Errori di programmazione o setup

b) Soluzioni:

• Implementazione di sistemi di compensazione termica
• Monitoraggio e compensazione dell’usura dell’utensile
• Utilizzo di utensili più rigidi o riduzione delle sporgenze
• Verifica e ottimizzazione dei programmi CNC

Evacuazione inefficiente dei trucioli

a) Cause:

• Geometria dell’utensile inadatta
• Parametri di taglio non ottimali
• Sistema di lubrificazione/raffreddamento inefficace

b) Effetti:

• Danneggiamento della superficie lavorata
• Usura accelerata dell’utensile
• Intasamento e possibile rottura dell’utensile

c) Soluzioni:

• Utilizzo di utensili con geometrie ottimizzate per l’evacuazione dei trucioli
• Implementazione di strategie di taglio che favoriscono l’evacuazione (es. trocoidale)
• Ottimizzazione del sistema di lubrificazione/raffreddamento
• Considerare l’uso di aria compressa o alta pressione per l’evacuazione

Deformazione del pezzo durante la lavorazione

a) Cause:

• Tensioni residue nel materiale
• Serraggio non uniforme o eccessivo
• Forze di taglio eccessive

b) Soluzioni:

• Implementazione di strategie di taglio simmetriche
• Ottimizzazione del sistema di serraggio
• Considerare trattamenti termici pre-lavorazione per rilassare le tensioni
• Utilizzo di supporti dinamici durante la lavorazione

Scarsa finitura superficiale

a) Cause:

• Vibrazioni
• Parametri di taglio non ottimali
• Usura dell’utensile
• Evacuazione inefficiente dei trucioli

b) Soluzioni:

• Ottimizzazione dei parametri di taglio per la finitura
• Utilizzo di utensili specifici per la finitura (es. frese a più taglienti)
• Implementazione di strategie di taglio avanzate (es. fresatura a spirale)
• Miglioramento della rigidità del sistema

Rottura dell’utensile

a) Cause:

• Sovraccarico improvviso
• Degradazione a fatica del materiale dell’utensile
• Programmazione errata (es. collisioni)

b) Soluzioni:

• Implementazione di sistemi di monitoraggio in tempo reale
• Utilizzo di strategie di entrata/uscita graduali
• Simulazione accurata dei percorsi utensile
• Formazione adeguata degli operatori

Ottimizzazione dei costi e della produttività

a) Sfide:

• Bilanciamento tra velocità di produzione e qualità
• Gestione dei costi degli utensili
• Minimizzazione dei tempi di inattività

b) Soluzioni:

• Implementazione di sistemi di monitoraggio e ottimizzazione in tempo reale
• Utilizzo di strategie di lavorazione avanzate (es. fresatura trocoidale)
• Formazione continua degli operatori
• Considerare l’automazione per operazioni ripetitive

Sicurezza e considerazioni ambientali

La sicurezza degli operatori e l’impatto ambientale sono aspetti cruciali nella fresatura dei metalli. Un approccio responsabile a questi temi non solo garantisce la conformità alle normative, ma migliora anche l’efficienza e la sostenibilità del processo produttivo.

Oltre a protegge gli operatori e l’ecosistema, può anche portare a miglioramenti significativi in termini di efficienza e reputazione aziendale. Un approccio proattivo a questi temi è essenziale per garantire la sostenibilità a lungo termine delle operazioni di fresatura.

Sicurezza degli operatori

a) Rischi principali:

• Proiezione di trucioli e frammenti metallici
• Contatto accidentale con utensili in rotazione
• Esposizione a fluidi da taglio
• Rumore e vibrazioni
• Movimenti automatici della macchina

b) Misure di sicurezza:

• Utilizzo di protezioni e schermi sulla macchina
• Dispositivi di Protezione Individuale (DPI): • Occhiali di sicurezza o visiere • Guanti resistenti al taglio • Calzature antinfortunistiche • Protezioni uditive
• Formazione adeguata degli operatori su procedure sicure
• Implementazione di sistemi di arresto di emergenza
• Manutenzione regolare delle macchine e degli utensili

c) Ergonomia:

• Progettazione delle postazioni di lavoro per minimizzare lo sforzo fisico
• Rotazione delle mansioni per ridurre movimenti ripetitivi
• Utilizzo di sistemi di sollevamento per pezzi pesanti 

Gestione dei fluidi da taglio

a) Rischi per la salute:

• Dermatiti da contatto
• Problemi respiratori dovuti alla nebulizzazione
• Possibile contaminazione batterica dei fluidi

b) Misure preventive:

• Utilizzo di fluidi da taglio a bassa tossicità
• Implementazione di sistemi di ventilazione e filtrazione efficaci
• Manutenzione regolare e sostituzione dei fluidi
• Formazione degli operatori sulla corretta manipolazione dei fluidi

c) Smaltimento:

• Separazione e trattamento dei fluidi esausti
• Conformità alle normative locali sullo smaltimento dei rifiuti industriali
• Considerare opzioni di riciclaggio o rigenerazione dei fluidi

Gestione dei trucioli e degli scarti metallici

a) Raccolta e separazione:

• Implementazione di sistemi automatizzati di raccolta trucioli
• Separazione dei trucioli per tipo di materiale

b) Riciclaggio:

• Collaborazione con aziende specializzate nel riciclaggio dei metalli
• Implementazione di pratiche di compattazione per ottimizzare lo stoccaggio e il trasporto

c) Manipolazione sicura:

• Utilizzo di attrezzature appropriate per la movimentazione dei trucioli
• Formazione degli operatori sui rischi associati ai trucioli taglienti

Efficienza energetica

a) Ottimizzazione dei processi:

• Utilizzo di strategie di lavorazione efficienti (es. fresatura ad alta velocità)
• Pianificazione della produzione per minimizzare i tempi di inattività

b) Macchine e attrezzature:

• Investimento in macchine utensili a basso consumo energetico
• Manutenzione regolare per mantenere l’efficienza

c) Recupero energetico:

• Implementazione di sistemi di recupero del calore generato durante la lavorazione
• Considerare l’utilizzo di energie rinnovabili per alimentare gli impianti

Riduzione dell’impatto ambientale

a) Minimizzazione dei rifiuti:

• Ottimizzazione del nesting per ridurre gli scarti
• Utilizzo di tecnologie near-net-shape per ridurre la quantità di materiale da asportare

b) Sostituzione di sostanze pericolose:

• Passaggio a fluidi da taglio biodegradabili
• Utilizzo di detergenti e sgrassanti ecologici per la pulizia

c) Controllo delle emissioni:

• Installazione di sistemi di filtrazione dell’aria avanzati
• Monitoraggio e riduzione delle emissioni di COV (Composti Organici Volatili)

Conformità normativa

a) Normative sulla sicurezza:

• Conformità alle direttive macchine (es. Direttiva Macchine 2006/42/CE in Europa)
• Rispetto delle norme sulla sicurezza sul lavoro (es. OSHA negli Stati Uniti)

b) Normative ambientali:

• Conformità alle leggi sullo smaltimento dei rifiuti industriali
• Rispetto dei limiti di emissione atmosferica e acustica

c) Certificazioni:

• Implementazione di sistemi di gestione ambientale (es. ISO 14001)
• Certificazioni di sicurezza sul lavoro (es. ISO 45001)

Formazione e cultura della sicurezza

a) Programmi di formazione:

• Addestramento iniziale e aggiornamento periodico degli operatori
• Formazione specifica su nuove tecnologie e procedure

b) Promozione di una cultura della sicurezza:

• Incoraggiamento della segnalazione di near-miss e situazioni potenzialmente pericolose
• Implementazione di sistemi di incentivi per comportamenti sicuri

c) Comunicazione:

• Utilizzo di segnaletica chiara e visibile nell’area di lavoro
• Riunioni regolari sulla sicurezza e condivisione delle best practices

Monitoraggio e miglioramento continuo

a) Audit regolari:

• Ispezioni di sicurezza programmate
• Valutazioni dell’impatto ambientale

b) Indicatori chiave di prestazione (KPI):

• Monitoraggio degli incidenti e dei near-miss
• Tracciamento del consumo energetico e della produzione di rifiuti

c) Feedback e miglioramento:

• Implementazione di un sistema di suggerimenti dei dipendenti
• Revisione e aggiornamento regolare delle procedure di sicurezza e ambientali

Tendenze future nella fresatura dei metalli

Il campo della fresatura dei metalli è in continua evoluzione, guidato dall’innovazione tecnologica e dalle mutevoli esigenze del mercato.

La capacità di adattarsi e incorporare queste innovazioni sarà fondamentale per mantenere la competitività nel settore manifatturiero del futuro.

Ecco alcune delle tendenze più significative che stanno plasmando il futuro di questa tecnologia: 

Integrazione con l’Industria 4.0

a) Interconnessione delle macchine:

• Implementazione di protocolli IoT per la comunicazione tra macchine
• Creazione di “fabbriche intelligenti” completamente connesse

b) Big Data e analisi predittiva:

• Raccolta e analisi di grandi quantità di dati di processo
• Utilizzo di algoritmi di machine learning per ottimizzare i parametri di lavorazione
• Manutenzione predittiva basata sull’analisi dei dati

c) Digital Twin:

• Creazione di modelli virtuali completi del processo di fresatura
• Simulazione e ottimizzazione in tempo reale

Automazione avanzata e robotica

a) Celle di lavoro robotizzate:

• Integrazione di robot per il carico/scarico dei pezzi
• Sistemi di fresatura completamente automatizzati

b) Collaborative robots (Cobots):

• Utilizzo di robot collaborativi per operazioni di supporto
• Maggiore flessibilità e sicurezza nell’interazione uomo-macchina

c) Sistemi di visione artificiale:

• Ispezione automatica della qualità
• Riconoscimento e posizionamento automatico dei pezzi

Materiali avanzati e nuove sfide di lavorazione

a) Compositi a matrice metallica:

• Sviluppo di strategie di fresatura specifiche per questi materiali
• Utensili specializzati per la lavorazione di compositi

b) Leghe ad alta entropia:

• Nuove sfide nella lavorabilità
• Ricerca su parametri di taglio ottimali e geometrie degli utensili

c) Materiali prodotti tramite additive manufacturing:

• Fresatura ibrida che combina additive e subtractive manufacturing
• Ottimizzazione delle strategie di finitura per parti stampate in 3D

Sostenibilità e eco-efficienza

a) Tecnologie di fresatura a secco e near-dry:

• Ulteriore sviluppo di utensili e strategie per la lavorazione senza lubrificanti
• Miglioramento dei sistemi MQL (Minimum Quantity Lubrication)

b) Efficienza energetica:

• Sviluppo di motori e sistemi di azionamento ad alta efficienza
• Ottimizzazione dei percorsi utensile per ridurre il consumo energetico

c) Materiali per utensili eco-compatibili:

• Ricerca su leganti alternativi per utensili in metallo duro
• Sviluppo di rivestimenti biodegradabili

Micro e nano fresatura

a) Ulteriore miniaturizzazione:

• Sviluppo di frese con diametri sub-millimetrici
• Applicazioni in settori come l’elettronica e il biomedicale

b) Sfide nella meccanica di taglio:

• Comprensione e gestione degli “effetti di scala” nella micro-fresatura
• Sviluppo di modelli predittivi per il comportamento del materiale a scala micro/nano

Intelligenza Artificiale e Machine Learning

a) Ottimizzazione automatica dei parametri:

• Sistemi di controllo adattivo basati su AI per l’ottimizzazione in tempo reale
• Apprendimento continuo dalle operazioni di fresatura precedenti

b) Progettazione generativa:

• Utilizzo di AI per la creazione di geometrie di utensili ottimizzate
• Ottimizzazione topologica di componenti per migliorare la fresabilità

Realtà Aumentata (AR) e Realtà Virtuale (VR)

a) Supporto operativo:

• Utilizzo di AR per guidare gli operatori nelle procedure di setup e manutenzione
• Visualizzazione in tempo reale di dati di processo sovrapposti alla macchina reale

b) Formazione e simulazione:

• Utilizzo di VR per la formazione degli operatori in ambienti virtuali sicuri
• Simulazione immersiva di scenari di fresatura complessi

Fresatura ad alta velocità e ultra-alta velocità

a) Sviluppo di mandrini ad altissima velocità:

• Raggiungimento di velocità di rotazione oltre i 100.000 rpm
• Nuove sfide nella progettazione di cuscinetti e sistemi di raffreddamento

b) Materiali per utensili avanzati:

• Sviluppo di nuovi materiali ceramici e compositi per resistere alle alte temperature e velocità

Integrazione con altre tecnologie

a) Fresatura assistita da laser:

• Ulteriore sviluppo di sistemi ibridi che combinano fresatura e lavorazione laser
• Applicazioni nella lavorazione di materiali ultra-duri

b) Fresatura criogenica avanzata:

• Ottimizzazione dei sistemi di raffreddamento criogenico
• Espansione delle applicazioni a una gamma più ampia di materiali

Personalizzazione di massa

a) Sistemi di produzione flessibili:

• Sviluppo di celle di fresatura altamente riconfigurabile
• Integrazione con sistemi di produzione additiva per la personalizzazione

b) Software CAM avanzati:

• Generazione automatica di programmi di fresatura basati su specifiche del cliente
• Interfacce user-friendly per la personalizzazione rapida dei prodotti

Conclusione

La fresatura dei metalli si trova ad un punto di svolta. L’integrazione con tecnologie come l’IoT, l’intelligenza artificiale e la realtà aumentata promette di portare nuovi livelli di efficienza, precisione e flessibilità.

Allo stesso tempo, la sfida di lavorare nuovi materiali avanzati e l’imperativo della sostenibilità continueranno a spingere l’innovazione nel settore.

Per i professionisti del settore, rimanere aggiornati su queste tendenze e continuare ad adattarsi alle nuove tecnologie sarà fondamentale.

La fresatura dei metalli, lungi dall’essere una tecnologia matura e statica, si conferma come un campo dinamico e in rapida evoluzione, pronto ad affrontare le sfide produttive del XXI secolo.

In definitiva, la padronanza della fresatura dei metalli, combinata con una mentalità aperta all’innovazione, rimarrà una competenza preziosa nell’industria manifatturiera, continuando a plasmare il mondo materiale intorno a noi con precisione e creatività sempre maggiori.

Sponsorizzato Autodesk

Immagini gentilmente concesse da Sandvik Coromant Italia